在江苏某建材集团年产千万吨的骨料生产基地内，一场“装车革命”正悄然改变行业规则。过去，这里每个散装口需两名工人两班倒值守，单次装车耗时40分钟，人力成本高企、效率瓶颈难破；如今，随着散装骨料智能装车控制系统的全面投用，装车流程实现全自动化——单次作业时间压缩至15分钟，装车效率提升60%，物料损耗减少80%，年节约人力成本超100万元。这一突破不仅刷新了骨料行业装车效率纪录，更成为全国大型矿山项目智能化升级的标杆案例。

传统放料之困

在骨料行业，装车环节长期依赖“人眼判断+手动操作”的原始模式。以该项目为例，每个散装口需两名工人轮班操作：一人指挥车辆停靠，另一人手动控制阀门放料。单次装车平均耗时40分钟，且面临三大痛点：

- 成本高：两班倒模式下，单个散装口年人力成本超20万元； 

- 误差大：装车量依赖工人经验，超载、欠载纠纷频发，年物料损耗超百万元； 

- 隐患多：粉尘环境下工人健康受损，车辆误操作曾导致输送带损毁事故。 

“千万吨级项目对装车效率要求极高，传统模式已拖累整体产能释放。”该基地生产总监坦言。

智能系统破局

针对行业顽疾，基地引入散装骨料智能装车控制系统，通过激光雷达+PLC打造“无人装车流水线“，重构装车流程：

1. 1.车辆精准定位

2. - 激光雷达3D扫描车厢尺寸，自动匹配装车方案；

3. - 地磅与光电传感器联动，杜绝“压磅作弊”，确保停靠位置精确；

4. - LED屏实时引导，司机无需下车即可完成停靠。

5. 2. 全自动闭环放料

6. -PLC系统动态调节弧形阀开度、皮带机速度，减少误差精度；

7. - 雷达料位计实时监测料堆高度，AI算法自动优化装车路径，避免偏载撒料；

8. - 红外密封检测+超载急停双保险，确保装车作业的安全性、准确性。

9. 3. 数据无缝对接管理端

10. - 装车数据（时间、载重、物料类型）实时上传ERP系统，结算效率提升70%；

11. - 视频监控全程记录，大大提高了监督效率，为纠纷追溯提供可靠的证据。

系统的功能

物流派单

系统根据订单信息和车辆状态，自动进行物流派单，确保车辆按时到达装车地点。

通过与GPS系统集成，实时跟踪车辆位置，提高物流调度效率。

车辆装车引导

利用激光雷达和LED屏，实现车辆精准定位引导，减少停靠误差。

自动识别车辆类型，匹配相应的装车方案，提高装车准确性。

装车验证

通过摄像头和传感器，实时监测装车过程，确保装车量符合订单要求。

装车完成后，系统自动生成装车报告，为后续结算提供依据。

空车检斤

系统集成地磅设备，自动进行空车检斤，确保数据准确无误。

检斤数据与ERP系统对接，实现数据实时共享和追溯。

仓储放料

根据装车计划和物料库存情况，系统自动控制仓储设备放料。

放料过程与PLC系统联动，实现精准控制，减少物料浪费。

PLC装车自动化控制

PLC系统根据预设的装车参数，自动控制弧形阀开度、皮带机速度等，实现装车过程的全自动化。

通过AI算法优化布料路径，避免偏载撒料，提高装车效率。

重车计量

装车完成后，系统自动进行重车计量，确保装车量准确无误。

计量数据与发货确认环节对接，实现装车流程的闭环管理。

发货确认

系统自动生成发货单，并与ERP系统对接，实现发货信息的实时更新。

发货确认环节支持电子签名和扫码验证，提高发货准确性和安全性。

应用效果

智能装车系统投用后，项目的装车效率得到了显著提升。单次装车时间从40分钟缩短至15分钟，人力成本减少了75%，误差率大幅度的提升。同时，该系统还带来了显著的经济效益，年节约人力成本超100万元，装车效率提升60%，物料损耗减少80%，单日处理车辆能力突破200台。

行业风向

当前，国家正大力推进矿山、建材行业智能制造升级。该项目的成功实践表明，智能装车系统不仅能破解传统放料困局，更可助力企业实现三大跃迁：

绿色转型：无人化作业减少粉尘暴露，助力企业通过环保评级；

产能释放：装车环节效率提升带动物流吞吐量增长，支撑大型项目达产；

管理升级：从“经验驱动”转向“数据驱动”，客户投诉率下降。

“我们正研发5G远程控料技术，未来工人可在中控室同时管理10个装车口。”该企业技术负责人透露，2024年智能装车系统将覆盖集团所有生产基地。

结语

从40分钟到15分钟，从“两班倒”到“无人值守”，这场装车革命的背后，是骨料行业对“智能+绿色”双转型的深刻践行。随着更多企业加入技术升级浪潮，一个更高效、更安全、更低碳的产业新生态已加速成型。