在物流运输领域，车辆超载不仅威胁道路安全，更可能导致运输效率下降与合规风险增加。随着智能技术的突破，自动装车系统通过集成激光雷达、物联网与AI算法，实现了对车辆载重上限的动态监测与精准控制。本文以博乐自动装车系统为例，解析其如何通过多维度数据采集与智能决策，确保装载过程安全高效。

一、车型信息获取

自动装车系统的第一步是精准识别车辆身份与基础参数，这依赖于两套互补机制：

预约平台数据对接

车辆进入装车区前，系统通过车辆排队预约平台预先获取车辆资质、车牌号、车型（如半挂车、高栏车、集装箱车等）及核定载重信息。这一步确保系统对车辆“身份”与“法定载重上限”有基础认知。

激光雷达三维建模

车辆停靠后，高精度激光雷达对车厢进行360°扫描，实时生成车厢长、宽、高及边缘轮廓的三维模型。例如，半挂车与高栏车的车厢结构差异（如是否有围栏、顶棚），直接影响物料堆叠方式与安全高度计算。

二、系统工作原理

自动装车系统的核心在于多传感器融合与动态控制，其流程可分为三个阶段：

1. 载重上限的“双维度验证”

静态核定值：基于车型数据库（如GB1589标准）调取该车型的最大允许总质量，结合车辆自重计算理论载重上限。

动态修正值：通过激光雷达扫描的车厢长宽高与物料高度（可预设或实时检测），动态计算“载重上限”。例如 粮食与骨料的载重差异可通过算法自动修正。

2. 实时监测与反馈控制

料位计监测物料高度：在装车过程中，超声波或料位计持续监测物料堆叠高度，避免因过度填充导致超载或货物溢出。

PLC联动控制：可编程逻辑控制器（PLC）将车型参数、载重上限与实时料位数据整合，自动调整输送带速度、挡板位置，并在接近载重阈值时逐步降速，最终精准停机。

数字可视化监控：通过驾驶舱大屏或移动端，管理人员可实时查看每辆车的装载进度、剩余容量及预警信息，实现“透明化装车”。

3. 特殊场景的智能适配

非标车型处理：对于改装车或异形车厢，系统通过AI学习历史数据，快速生成适配方案。例如，三轮车装载策略差异可通过参数调整实现。

多车型混装优化：在同时处理多种车型的场景中，系统优先分配载重上限接近的车辆，减少停机调整时间。

三、案例分析

以南方铜业的应用为例，博乐自动装车系统通过以下步骤实现载重精准控制：

预约阶段：系统提前获取车辆型号（如13米半挂车）与核定载重（32吨）。

扫描阶段：激光雷达识别车厢尺寸（长13m×宽2.5m×高2.8m），对车厢进行三维扫描建模，实时分析点云数据，为装车控制策略提供基础数据。

装载阶段：料位计监测物料高度，当装载量接近32吨时，PLC自动降低输送速度，并在达到阈值时立即停机，控制在误差范围内。

可视化反馈：管理人员通过屏幕确认装载完成，系统自动生成电子磅单，避免人工称重环节。

四、技术优势与行业价值

合规性保障：通过动态监测避免超载，降低交通处罚风险。

效率提升：装车时间缩短30%以上，人力成本降低50%。

数据沉淀：积累的车型与载重数据可优化物流调度，提升整体运力。

结语

自动装车系统通过“预约数据+实时扫描+智能算法”的三重保障，实现了对不同车型载重上限的毫米级控制。未来，随着5G与边缘计算技术的应用，系统将进一步支持远程调控与预测性维护，推动物流行业向更安全、更智能的方向迈进。