痛点洞察

在氧化铝行业，散装仓包装环节长期依赖人工值守模式，这一传统方式正面临多重挑战：人力成本高企——24小时轮班制导致用工成本持续攀升，且人工操作易受疲劳、经验差异影响，装车速度与准确性难以稳定；管理半径受限——现场值守依赖管理人员频繁巡查，无法实时响应异常情况，导致问题处理滞后；流程透明度低——装车过程缺乏数字化记录，数据分散在纸质单据或个人记忆中，难以追溯问题源头或优化流程；规模化扩张瓶颈——随着企业业务拓展，多场地管理需求激增，传统模式难以支撑高效协同。这些痛点不仅压缩利润空间，更成为企业迈向智能化管理的“最后一公里”障碍。

解决方案

我们推出的氧化铝散装无人值守装车系统，通过“司机自主操作+远程智能监控”双模式，彻底颠覆传统装车逻辑。系统以物联网、自动化控制、可视化引导为核心，构建起从车辆入场到离场的全流程闭环：

智能入场，信息无缝衔接

司机扫码后，系统自动关联业务单据（车牌号、客户信息、预提量、物料型号），并通过LED屏与语音播报双重确认信息，避免人工录入错误，入场环节更高效、更准确。

可视化引导，精准停车装料

LED动态屏实时展示车道状态，系统通过传感器识别车辆位置，语音提示司机移动至指定装车口。操作柜集成伸缩放料控制，司机一键启动，装料过程全程可视化，减少人为操作失误。

双模式控制，装载精准可靠

系统接入现场差压传感器与地磅数据，优先以重量为控制基准。当差压或重量达到预提量时自动停料，避免超载或欠载。无论是罐状车的多口装载，还是厢体车的单口装载，流程均无缝衔接，无需人工干预。

多装车口智能调度，流程无缝衔接

罐状车多口装载时，系统语音引导司机按序切换装车口（如“1#口已装完，请移至2#口”），厢体车则通过重量阈值自动结束流程，全程语音提示清晰，操作更流畅。

远程监控中心，风险实时预警

管理人员通过云端平台可查看多场地实时画面、装车数据及设备状态，异常情况（如设备故障、装载偏差）自动推送警报，实现“一人管多场”的集约化管控，管理效率大幅提升。

我们的优势

全场景适配能力：支持罐状车多口、厢体车单口等多样化装载需求，兼容不同规格氧化铝物料，灵活应对企业业务变化；

高可靠性设计：采用工业级硬件，抗粉尘、耐高温，故障率极低，确保7×24小时稳定运行，减少设备停机风险；

数据驱动决策：装车记录自动生成报表，支持按客户、物料、时间等多维度分析，为生产优化提供数据支撑，助力企业持续改进；

快速部署与低成本改造：模块化设计，旧场改造周期短，无需大规模基建投入，降低企业转型门槛，快速实现智能化升级。

预期效果

人力成本显著降低：单场地值守人员从3人减至1人（仅需巡检），企业可将人力投入更高价值环节；

装车效率大幅提升：单车装载时间大幅缩短，日装载量显著增加，满足企业规模化生产需求；

质量损失归零：双控模式将装载误差率降至极低水平，减少客户投诉与物料损耗，提升企业信誉；

管理半径扩展：远程监控中心可同时管理多个场地，为企业的业务扩张与多地协同铺平道路。

行动号召

氧化铝行业的竞争已进入“效率与成本”的深水区，无人值守系统不仅是技术升级，更是企业迈向工业4.0的入场券。我们已为多家头部企业完成改造，客户反馈显示：系统上线后，装车流程更规范、管理更轻松，企业竞争力显著提升。

现在行动，您将获得：

✅ 免费现场勘查与改造方案定制

✅ 专属技术团队全程支持，确保平滑过渡

让每一吨氧化铝的装载，都成为企业降本增效的注脚。

联系我们0371-65862867，开启您的智能化转型之旅！