在传统大宗物料装车领域，铁精粉、铜精矿等粉状物料的装车作业长期面临效率低、污染重、管理难等痛点。人工装车耗时长、粉尘飞扬污染环境、超载欠载频发等问题，不仅制约企业生产效能，更威胁运输安全与环保合规。随着人工智能、物联网技术的突破，智能装车系统正成为破解行业难题的关键抓手。郑州博乐信息技术有限公司凭借AI+激光雷达核心技术和全场景解决方案，助力南国铜业（南方有色集团旗下）实现装车环节的智能化革命，为行业树立转型标杆。

传统装车之困：效率、成本与安全的三重挑战

传统人工作业模式下，粉状物料装车存在四大顽疾：

效率低下：人工装车流程繁琐，月台交叉作业频繁导致拥堵；

环境污染：装车过程粉尘浓度超标，危害员工健康与周边生态；

管理失控：人工计量误差率高，超载欠载引发运输安全隐患；

成本高企：依赖大量人力，且作业环境恶劣导致招工难、留人难。

某铜业企业曾因装车超载被罚款，暴露传统模式在合规性与经济性上的双重短板。

郑州博乐技术破局：AI+激光雷达重构装车流程

郑州博乐信息研发的移动式粉料自动装车系统，以三大核心技术重塑作业链条：

• 智能环境感知：通过AI算法与激光雷达融合，实时识别车辆位置、物料状态及车厢边缘，实现高精度定位；

• PLC远程集控：集成声光标引导系统，自动纠偏车辆停放位置，减少调车时间；

• 三重防错机制：车号识别+一卡通+高精度传感器联动，实现装载量动态调控，降低误差率。

系统支持多车型（平板车、集装箱等）、多物料（粉状/块状/袋装）混合装车，并配备溢料检测、粉尘抑制等创新功能。例如，在煤炭装车场景中，系统通过变频技术实现移动无卡顿，液压锚定装置防止车辆倒溜，安全防护模块可在人员靠近时自动停机。

南国铜业实践：效率跃升，管理全面优化

作为南方有色集团智能化升级的核心项目，南国铜业崇左基地引入郑州博乐系统后实现质的飞跃：

• 效率革命：单车装车时间大幅压缩，日装车量显著提升，缓解物流压力；

• 成本优化：减少岗位人员配置，降低人力成本，设备故障率下降；

• 管理升级：系统与MES、ERP无缝对接，实现装车数据100%可追溯，信息传递差错率归零；

• 绿色转型：除尘技术使粉尘浓度降低，达到环保超低排放标准。

“系统投用后，装车环节从‘人工苦力’转变为‘数字驱动’，为我们全球最大侧顶吹连续炼铜生产线提供了高效物流保障。”南国铜业物流负责人评价道。

技术深挖：四大创新点支撑系统领先性

• 智能定位引导：通过双雷达点云融合分析，穿透粉尘/雾气干扰，实时语音纠偏车辆停放；

• 溢料动态预警：监测车厢料位与车辆行驶状态，异常时快速触发设备停机；

• 模块化扩展设计：支持与AGV、输送线等设备快速对接，降低企业改造门槛；

• 国产化成本优势：相比进口系统，投资回收期更短，服务响应速度更快。

该系统已通过中国有色金属工业协会技术鉴定，达到国际先进水平。

行业示范：从有色金属到全域物料的智能化延伸

南国铜业案例验证了自动装车系统的跨行业适配性：

• 煤炭领域：某集团应用后装车效率大幅提升，建造成本降低；

• 水泥行业：散装水泥定量装车方案实现装袋计数与称重业务联动，损耗率下降；

• 石化行业：中国石化天津南港项目采用类似技术，实现全天候无人化装车，准确率领先。

据统计，系统可覆盖铁精粉、铜精矿、煤炭、化工等12个行业，适配汽运、铁路、船运等多元场景。

未来展望：5G+数字孪生驱动装车4.0时代

随着5G与数字孪生技术融合，郑州博乐正开发新一代装车系统：

• 实时数据看板：构建装车过程三维可视化模型，异常预警响应时间大幅缩短；

• 预测性维护：通过设备运行大数据，提前预警故障风险；

• 碳足迹追踪：集成能耗监测模块，助力企业实现绿色物流目标。

“我们的目标不仅是替代人工，更是通过技术赋能，让装车环节成为企业数智化转型的起点。”郑州博乐信息研发总监表示。

结语

南国铜业的成功实践表明，国产自动装车系统已具备国际竞争力。在“双碳”目标与劳动力成本上升的双重驱动下，以郑州博乐为代表的科技企业正以创新技术重塑大宗物流生态。对于亟待突破装车瓶颈的企业而言，这一案例提供了从效率提升到全链条优化的可行路径，标志着中国制造业智能化升级迈入新阶段。

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