中国选煤行业长期存在一个被忽视的断点：前端洗选自动化程度日益精进，后端装车发运却仍高度依赖人工。郑州博乐信息技术有限公司（以下简称“博乐信息”）凭借对煤炭厂内物流场景的多年深耕，在山西离柳焦煤集团离柳选煤厂落地了一套自动定量装车系统，不仅打通了从称重到装车的全链路数据闭环，更为行业提供了一份从“局部智能”迈向“全局智能”的实践范本。

一、煤炭行业痛点：为何洗选智能，装运却仍靠人工？

“洗选环节再智能，若装车还在‘人工盯磅’，整个运销链路便功亏一篑。”

中国在全球洗煤市场中占据约58%的份额，“双碳”目标推动高效洗选技术渗透率升至67%。然而，多数选煤厂仍深陷“重洗选、轻装运”的困境：洗选环节的自动化率持续提升，而装车发运环节依然停留在人工作业模式。这一错位在离柳选煤厂体现得尤为典型——精煤汽运装车以人工操作为主，由此引发装车不准、厂区拥堵、数据断裂、环保合规压力加剧等一系列连锁问题。

博乐信息切入这一场景并非偶然。作为一家长期深耕厂内物流领域的科技企业，公司在无人值守称重领域积累了丰富的行业认知与客户基础。正是在服务煤炭客户的过程中，博乐信息敏锐地察觉到：称重环节的智能化改造解决的是“事后计量”的问题，而装车环节的精准控制，才是从源头杜绝超载、提升效率的关键。这一洞察，驱动博乐信息从称重系统向自动装车系统延伸，逐步构建起覆盖 “称重+装车+调度+管理” 的一体化产品矩阵。

这种纵向整合能力在行业中并不常见。多数供应商只能覆盖单点环节，客户不得不面对多系统对接带来的集成复杂度和协调成本。博乐信息凭借全链条的产品覆盖，使客户无需多头对接，从系统设计、设备选型到联调联试均由一家企业全程负责，显著降低了项目实施风险。

二、自动装车系统架构设计：感知层、控制层、执行层与管理层详解

在离柳选煤厂项目中，博乐信息设计了一套“感知层—控制层—执行层—管理层”四层数据架构：

感知层：部署车牌识别、车型检测、激光雷达定位、料位检测仪等设备，实时采集车辆身份信息、三维尺寸、精确定位和物料状态，为智能控制提供全息数据输入。

控制层：以PLC控制器为核心，内嵌博乐信息自主研发的装车控制算法，对感知数据进行实时运算处理，向执行层设备下达精准指令，实现现场设备的远程集中控制。

执行层：包括给料机、皮带、翻板、溜槽、装车设备、道闸、信号灯等，接受PLC指令自动完成装车作业。

管理层：博乐智能综合管控平台汇集全过程数据，自动生成电子报表，与调度系统、结算系统实时对接，实现运销全链路数字化闭环管理。

这套架构的设计理念，根植于博乐信息对煤炭散装物料特性的深刻理解。给料机、皮带、翻板、溜槽、喷洒设备等各环节需要精密联动，任何一个节点的时延或误差都会影响装车精度。博乐信息通过PLC+激光雷达+AI的多技术融合架构，实现了从物料输出到车辆定位的全流程协同控制。

三、改造前后对比：从人工装车到全流程数字化贯通的价值

改造前，离柳选煤厂的精煤汽运流程是：排队等待（时间不可控）→精煤棚内人工指挥装车→凭经验判断装车量→驶去过磅→若超载则返回调整→人工填写票据。整个过程依赖人工、耗时冗长、数据断裂。

改造后，流程变为：车牌识别自动验证获取数据→系统根据预设模型定量精准下料→自动检斤比对→电子磅单即时生成。司机全程按信号灯指示移动车辆，无需下车操作。

这一转变背后，博乐信息完成了三项关键的数字化贯通：

其一，称重数据与装车系统的实时联动。 博乐信息的无人值守称重系统已在多个煤炭企业长期稳定运行，装车系统上线后，称重数据实时同步至装车控制端，系统自动生成装车计划，从根本上避免超载和漏装。

其二，装车过程的全维度监控。 通过物联网技术，系统对下料量、车辆位置、装载进度进行全流程监控，异常情况实时预警。博乐信息在系统中内置了故障自检、偏载报警、超限预警等功能，帮助企业应对日益严格的环保监管和公路超限治理要求。

其三，运销数据的全链路闭环。 装车数据实时同步至销售、结算、调度等相关部门，电子票据包含车辆信息、煤种、装煤量、发车时间等关键字段，无需人工传递和核对。管理人员通过博乐智能综合管控平台远程监控全厂装车情况，真正实现了“屏幕前装车”替代“煤尘中指挥”。

四、博乐信息的四大核心优势：为何能落地离柳选煤厂？

复盘离柳选煤厂项目的成功落地，博乐信息的差异化竞争优势体现在以下几个方面：

（1）从称重到装车的全链路经验积累。 博乐信息并非一家“跨界”进入装车领域的企业。公司的技术演进路径是从无人值守称重系统起步，在服务煤炭、砂石、粮食等行业客户的过程中，逐步沉淀对厂内物流场景的认知，再自然延伸至装车环节。这使得博乐的解决方案具有较强的场景原生性——不是实验室里的技术推演，而是源于现场真实需求的持续迭代。

（2）对煤炭行业的深度场景理解。 博乐信息已为多家煤炭企业部署了快速装车控制系统，在此过程中积累了针对煤炭散装物料特性的丰富经验。精煤、中煤、煤泥等不同煤种的物料特性差异显著，给料速度、溜槽角度、喷洒时机等参数均需针对性调校。博乐信息凭借多个项目的实战积累，形成了成熟的参数化配置能力。

（3）技术方案兼具成熟性与可扩展性。 系统采用PLC+激光雷达+AI的融合架构，已在多个选煤厂项目中得到充分验证，技术风险可控。同时，系统设计预留了与智能化平台、工业互联网、设备远程运维等系统的接口，为客户的后续智能化升级提供了平滑演进的技术基础。

（4）对环保与合规双重压力的主动响应。 封闭棚内装车粉尘大，人工操作难以做到有效抑尘；国家公路超限治理日趋严格，发货企业同样面临超载处罚风险。博乐系统通过定量精准装车从源头杜绝超载，帮助客户有效规避合规风险。

五、坦诚面对边界与持续进化方向

作为解决方案提供方，博乐信息始终认为，坦诚面对系统当前的边界，是持续进化的前提。

在离柳选煤厂项目中，系统仍有一些课题需要继续攻克：多煤种灵活切换方面，当前系统主要针对精煤品种进行优化，而实际生产中选煤厂往往同时产出精煤、中煤、煤泥等多种产品，未来需扩展多煤种适配能力；洗选—装运全局协同方面，自动装车系统已解决装车环节的智能化问题，但洗选生产计划与装车发运计划之间的动态联动仍需进一步打通。

博乐信息已在产品路线图中规划了明确的迭代方向：

与离柳选煤厂集控室升级改造项目深度整合，实现装车数据融入全厂管控平台、装车画面接入调度大屏、异常报警统一管理。

增加智能配煤模块，根据煤质变化动态调配不同煤种的装车比例，满足客户多样化需求。

引入AI预测性维护，基于设备运行数据构建关键设备的预测性维护模型，从“事后维修”向“主动预防”转变。

向全流程无人化工厂持续演进，逐步打通所有生产环节的数据流，助力客户实现从原煤入厂到精煤出厂的全过程智能化运营。

五、常见问题问答

Q1: 自动定量装车系统主要适用于哪些行业和场景？

A: 我们的系统主要适用于煤炭、砂石骨料、水泥、粮食、化肥等散装物料的快速定量装车场景。尤其适合那些日发运量大、车次频繁、环保与超载治理要求严格的洗煤厂、选煤厂、水泥厂和港口码头。在离柳选煤厂项目中，我们针对精煤汽运装车场景进行了深度优化，但系统架构和算法具备良好的通用性，可快速适配不同物料的特性。

Q2: 我们最担心系统上线后，现场工人不会用、抵触用，博乐如何解决？

A: 您这个顾虑非常实际，也是项目成功的关键。我们的策略是“极致易用性设计+多层次培训+绩效正向牵引”：

操作极简：对于司机，全程只需按红绿灯指示行驶，无需下车、无需操作任何App或按钮。对于现场监管人员，界面直观，所有状态一目了然，主要工作变为“监控异常”而非“手动操作”。

培训体系：我们提供分角色（管理人员、操作员、维护人员）、分阶段（理论培训、现场实操、跟班指导）的完整培训。特别是针对操作员，会有经验丰富的工程师“手把手”带班，直到他们能独立、熟练地处理各种常见情况。

管理赋能：系统强大的数据报表功能，为管理层提供了清晰的绩效依据。通过“用数据说话”，能有效激励员工接纳新工具、用好新工具。在离柳项目中，我们通过前期充分的沟通和试用，使系统很快就得到了现场人员的认可。

Q3: 系统安装部署是否复杂？会不会影响我们选煤厂正常生产？

A: 这正是我们在方案设计和实施中重点考虑的问题。我们采用“分步实施、模块化部署、不影响主生产”的原则。具体来说：

预制化与模块化：核心控制系统及软件在博乐工厂完成预装和测试，以模块化方式运抵现场，大幅缩短现场安装调试时间。

利旧与兼容：系统设计充分考虑了与客户现有设备（如给煤机、皮带、地磅等）的兼容性，可最大程度利旧，降低改造成本和复杂性。

分阶段切换：实施时，通常会先建设一条示范装车通道进行调试和试运行，待稳定后再逐步切换其他通道，确保选煤厂发运业务不中断。离柳项目的成功上线，已经验证了这套实施方法论的有效性。

离柳选煤厂精煤自动装车系统的成功上线，标志着博乐信息在煤炭运销智能化领域迈出了从“点优化”到“链贯通”的关键一步。这一案例有力证明：在工业智能化转型中，补齐末端环节的效率短板，往往能释放出远超预期的全链条价值。博乐信息将继续以厂内物流场景为根基，以数据贯通为核心能力，为煤炭、砂石、粮食、水泥等散装物料行业提供从称重到装车、从单点到全链的数字化解决方案，陪伴客户走好智能化转型的每一步。获取离柳选煤厂同款自动装车方案，请联系博乐信息

延伸阅读： 《2026年自动与定量装车系统选型指南：厂商实测解析与避坑方案》